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是如何產生壓鑄件缺陷的?

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是如何產生壓鑄件缺陷的?

2019-09-29

壓鑄機配件出售

一、鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符

  造成鑄件幾何、形狀與圖紙不符的原因有:

  1. 模具成形部分已損壞,但生產并未發現而繼續生產。

  2. 模具的活動成形部分(如滑塊)已不能保持在應有的工作位置上(如楔緊不夠、裝固位置變動)。

  3. 模具分型面金屬物未清理干凈,致使與分型面有關的尺寸發生變動。

  4. 型腔中有殘留物。

二、合金的化學成分不合標準

  主要原因是:

  1. 熔煉過程沒有按工藝規程進行。

  2. 保溫時間、熔點低的元素容易燒損,成分發生變化。

  3. 保溫時間過長,坩堝受到浸蝕,坩堝的某些元素滲入合金中,這一現象以鑄鐵坩堝較為明顯,使合金的鐵含量有所增加,其中又以鋁合金Z為嚴重

  4. 回爐料管理不善,不同牌號的合金混雜,回爐料的等級未嚴格區分。

  5. 回爐料與新料配比不當。

  6. 原材料進廠時未作分析鑒定。

  7. 配制合金時,配料計算不正確,加料有錯誤,稱重不準。

三、合金的機械性能不合標準

  主要原因是:

  1. 合金的化學成分中對機械性能有主要影響的元素含量不對,特別是雜質含量過高。

  2. 保溫時間過長或過熱溫度過高,合金晶粒粗大。

  3. 熔煉不正確。

  4. 回爐料與新料配比不當,回爐料過多或回爐料未加分級。

  5. 合金錠在室外露天堆放,氧化物過多。

  6. 試棒澆注過程不合要求。

四、網狀痕跡、網狀毛刺

  模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺,而又因模具熱裂多呈現網狀(放射狀),當熱裂程度較輕時,印在鑄件上的即為網狀痕跡;而熱裂程度嚴重時,常形成裂縫,鑄件上便有網狀毛刺。熔點愈高的合金,這種熱裂造成的現象愈嚴重。例如銅合金的模具,熱裂就較為嚴重。而黑色金屬壓鑄就更為嚴重。壓鑄機上的網狀痕跡一般是不作限制的。而網狀毛刺在輕微程度時,通常都允許的;當達到嚴重程度時,則按使用條件而定。

五、造成模具熱裂的原因有:

  1. 內澆口附近磨擦阻力大,經受熔融金屬的沖蝕Z為嚴重,Z易產生熱裂。

  2. 模具成型零件有較大平面是薄弱(實體厚度小)區域。

  3. 冷卻系統調節不當。

  4. 水劑涂料未經過預熱,或噴涂不當,對模具激冷過劇。

  5. 涂料有化學腐蝕作用(如氟化鈉)。

  6. 成型零件上鑲拼(包括型芯孔至邊緣過小)造成薄弱的部位,也會產生早期熱裂,但這六、熱裂是條紋狀的。同樣也再現痕跡和毛刺兩種。

  7. 推桿和型芯(壓鑄件為小圓孔)處于經受金屬流沖蝕較劇烈的部位(如澆口、澆道)時,其配合的孔口上緣將產生早期熱裂,裂紋呈放射狀擴展。使壓鑄件表面也會產生痕跡和毛刺。

  8. 模具材料有原始缺陷,鍛造工藝不當、熱處理方法不對所造成的潛在裂紋。

七、接痕

  因模具零件的鑲拼、活動零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕,稱為接痕。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。

  頂出元件痕跡

  模具上頂出元件(如推桿)與鑄件接觸的頂面處于型腔內的工作位置時,與原型面不一樣平齊,鑄件便出現頂出元件痕跡。

  頂出元件痕跡又有凸出凹入兩種,其凸起高度和凹入深度應根據鑄件要求而定。

  鑄件變形

  鑄件的變形一般是指整體變形而言。常見的變形有翹曲、彎扭、彎曲等。

八、產生變形的原因有:

  1. 鑄件本身結構不合理,凝固收縮產生變形。

  2. 模具結構不合理(如活動型芯帶動、鑲拼不合理等)。

  3. 頂出過程中,頂出溫度過高(鑄件的)、頂出結構不好、頂出有沖擊、頂出力不均衡,都會使鑄件產生變形。

  4. 已產生粘模,但尚未達到鑄件脫不出的情況下,頂出時也會產生變形。

  5. 澆口系統、排溢系統(主要是溢流)布置不合理,引起收縮時的變形。

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