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淺談壓鑄模具對壓鑄半固態配件生產的重要性

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淺談壓鑄模具對壓鑄半固態配件生產的重要性

2020-04-07

淺談壓鑄模具對壓鑄半固態配件生產的重要性

       一個良好的壓鑄模具是從鑄件研發設計開始。鑄件的性能與工藝技術要求是客戶需求標準,客戶不會輕易考慮模具的制造和壓鑄生產工藝是否能滿足鑄件所需的技術標準而改變,但鑄件的結構往往不能滿足壓鑄模具與壓鑄生產的技術與工藝條件,所以這要對鑄件的前期結構,技術要求進行全方位的審核,

       一是對壓鑄模具的設計、制造是否能達到鑄件的技術工藝要求審核(不能達到必須與客戶協商落實); 

       二是評估鑄件的生產設備能力與自身的技術力量;

       三是預計生產效率與合格率,四是模具制造周期、成本及壽命,五是訂單數量、回報收益,六是客戶信任度。

       1.模具排位,也就是給模具定位,定位首先考慮市場需求,月度、年度產量,定位目的是考慮模具制造成本(主要參考是費用由誰承擔,是全款或是產品分攤,客戶要求提供的良品數量,復制模費用等)。

       2.確定模具尺寸,首先考慮模肉尺寸,模肉除考慮四周分型面的預留外,直澆道、橫澆道、內澆口、排氣位置、溢流槽,抽芯方式與大小及抽芯數量、冷卻系統的方式、是否需要溫控系統、真空排氣、模肉的尺寸影響到以后的模具壽命、是否能控制好封料、減少模肉變形、設計結構是否需要有前頂裝置等,來確定模肉的尺寸,同時考慮模架尺寸。

       3.頂針排位,確認客戶對其有沒有要求,二是頂針的大小、數量,三是考慮生產中是否影響產品頂出與平衡,四是考慮頂針位置是否影響運水系統,排位的頂針多,會增加成本,對模具壽命也會產生一定的影響,但能起到良好的排氣作用,對復雜件頂出、排氣有較好的輔助作用。


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       4.冷卻系統,建議盡可能采取直通式冷卻,在直通無法解決時,采取點冷或細芯點冷,盡量不要使用循環式的冷卻方式,要注意模溫控制,點式冷卻效果不是很好,且造價高、裝卸也繁瑣,不利于生產,但可采取直通與點冷并用方式,這樣基本達到設計較理想要求。

       5.澆口套的尺寸選擇,直徑大壓射投影面積大,小側相反,這樣就會產生比壓等諸多的問題 ,如直徑大產生廢料多,設定比壓力小,流速對模具的沖擊小,對設備與模具壽命都有相應的好處,適用于結構不是十分復雜的產品鑄件。澆口套小,材料減少燒損,沖擊速度快,充填性能較好 ,結構復雜鑄件使用較多。

       6.模具結構易損,開裂、老化凸出的部位盡可能采取鑲件方式設計,如采用原身制造方式,對以后的生產會帶來諸多不便,列如不便于修理,改造、也不利于對結構件的排氣,但原身方式在制造中可以降低成本,制造周期短,對模具壽命也有好處,如采用鑲件制造,在壓鑄生產中可以縮短更換、維修時間,使用較為方便、快捷、好處可以起到較好的排氣作用。

       7.澆道與內澆口的設計,不論直澆,橫澆還是內澆口的設計,都與產品的成型起著至關重要的作用,如果說模具是壓鑄生產的核心,那么它們就是模具的設計核心,它將鋁液從壓缸導入型腔內各個部位,它所導入的流量速度、充填時間,流向位置、型腔內的溫度以及在充填過程中需要保持平穩流動、保持好鋁液溫度的控制、對易沖擊部位的保護、鋁液流出型腔的先后次序等,必須是完美無缺的設計,直澆道的寬厚長尺寸是導入鋁液的重要部位,太寬影響流速,太長會泄壓,太厚是以上兩個缺陷的并存,如設計出這樣的澆道,它們會使澆道部位的模溫增高且不易控制,易斷料柄,產生廢料多,增加充填時間,但它們都有一個共同的優點,流速平穩,所以在設計時應慎重考慮,(參考數據,一般400噸以下機器,直澆道長20nn-40mm,寬一般為15mm-25mm,厚10mm-15mm,630噸到1000噸的機臺,長35mm-65mm,寬30mm-50mm,厚15mm-25mm,1250噸到2000噸機臺,長45mm-80mm,寬35nn-65mm,厚30mm-45mm,)

       總之我們在設計直澆時,注重產品的長與寬度結構,保證導入橫澆道時流動平穩,及要保證流動速度與鋁水流量,又要防止產生入口模溫過高現象及廢料多造成燒損浪費之現象。

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