分析與防止鎂合金壓鑄機配件缺陷

       鎂合金半固態壓鑄生產中出現的各種缺陷的特征，從形成機理、影響因素等方面進行分析，并提出了具體的預防與控制措施。通過調整壓鑄工藝參數，改善鑄型設計，提高鎂合金的熔煉質量，可取得滿意的效果。 

       在鎂合金半固態壓鑄過程中鑄件存在氣孔、縮孔、縮松、氧化夾雜、冷隔、充型不良、毛刺和飛邊等缺陷。 下面對上述各種缺陷產生的原因和防止方法進行論述。 

一、氣孔缺陷 氣孔屬氣體作用而形成，一般尺寸較大，肉眼可見，內孔光滑。

1. 產生的原因 

       ( 1) 當半固態漿料的液相率較高，飛濺嚴重，容易形成漩渦包住空氣。 

       ( 2) 內澆道處金屬漿料充填速度較高，造成紊流，卷入氣體。 

       ( 3) 排氣不良，溢流排氣道太小。 

       ( 4) 模具溫度過低，脫模劑未干。 

2. 防止措施 

       ( 1) 選擇合理工藝參數，調整半固態漿料的液相率。 

       ( 2) 增加內澆道和溢流槽面積，使內澆道處金屬液流充填速度降低，并加大內澆道與鑄件之間的過渡圓角。 

       ( 3) 增設排氣槽、溢流槽，充分排氣，及時清除排氣槽上的油污、廢料。 

       ( 4) 減少脫模劑的用量。 

二、縮孔、縮松缺陷 

       鑄件凝固次序的一般規律是: 較薄處及合金液先停止流動處往往先凝固，較厚處及合金液體流過時間長及充型處往往凝固，而縮孔與縮松的缺陷易集中在鑄件凝固的部位。 

       鎂合金液的凝固方式為結晶溫度范圍比較寬的層狀凝固，即由表及里逐層凝固。隨著凝固的進行，金屬的收縮也在不斷地進行，結殼厚度不斷增加，外部壓力的作用越來越小，使鑄件內部壓力低于外部壓力造成內部真空，從而形成縮孔與縮松缺陷。 壓鑄件中大而集中的孔洞為縮孔，小而分散的孔洞為縮松，縮松和縮孔的孔洞形狀不規則、不光滑，表面呈暗色，而氣孔具有光滑的表面，形狀為圓形。

1. 產生的原因 

       ( 1) 鑄件在凝固過程中，因產生收縮且得不到金屬液補償而造成空穴。 

       ( 2) 壓射比壓低，增壓壓力過低。 

       ( 3) 模具設計不合理，不能夠建立合理的凝固順序。 

       ( 4) 內澆道較薄、面積過小，過早凝固，不利于壓力傳遞和金屬液補縮。 

2. 防止措施 

       ( 1) 降低澆注溫度，減少收縮量。 

       ( 2) 提高壓射比壓及增壓壓力。 

       ( 3) 合理設計模具，建立順序凝固條件，使縮孔與縮松排除于鑄件外。 

       ( 4) 改變鑄件結構，減少金屬積聚，使壁厚盡可能均勻。 

三、夾雜 

       外形尺寸稍大，且不規則。用放大鏡或肉眼有時可明顯觀察到狀態不規則，以及大小、顏色、高度不同的夾雜物 。

1. 產生的原因 

        ( 1) 熔煉不潔凈，混入雜質太多。 

        ( 2) 保溫溫度高且持續時間長，造成氧化夾雜。 

        ( 3) 石墨坩堝或涂料中含有石墨脫落混入金屬液中。 

2. 防止措施 

        ( 1) 使用潔凈的爐料，合金熔液需精煉除氣，將熔渣清除干凈。 

        ( 2) 控制半固態漿料制備過程的保溫溫度，減少保溫時間。 

        ( 3) 及時清理壓室、型腔。 

四、冷隔和充型不良 

        壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線型紋路和充型不滿的現象。 

1. 冷隔和充型不良產生的原因 

        ( 1) 填充速度低，壓射比壓低。 

        ( 2) 半固態漿料固相率太高。 

        ( 3) 內澆道橫截面積太小。 

        ( 4) 澆注位置不當或流路過長。 

        ( 5) 合金液吸氣，氧化夾雜物含量高，使其質量差而降低流動性。 

2. 防止措施 

        ( 1) 正確選擇填充速度和壓射比壓，提高合金的流動性。 

        ( 2) 適當提高半固態漿料的制備溫度，減少固相率。 

        ( 3) 加大內澆道的橫截面積。 

        ( 4) 改善排氣、填充條件。 

        ( 5) 提高合金液的質量。 

五、毛刺飛邊 壓鑄件在分型面上出現的金屬薄片。