了解半固態配件壓鑄工藝 

       半固態配件壓鑄工藝是目前半固態金屬成形的主要成形工藝。半固態配件鋁合金壓鑄是將半固態坯料二次加熱至坯料組織恢復到40％~60％球狀初生固相顆粒和共晶液相共存的固液混合態，隨即用夾持工具夾持到壓鑄機壓射室中壓鑄成形，其主要的工藝參數包括壓射比壓、壓射速度、壓射時間、模腔溫度以及留模時間等。 

       壓射壓比是壓射室內半固態坯料所受的靜壓力，是半固態配件鋁合金壓鑄重要的工藝參數之一。由於半固態鋁合金壓鑄時，坯料粘度較大，流動性較液態金屬差，為了充分利用半固態鋁合金坯料的流變性，在成形時，壓射比壓一般比液態金屬壓鑄時高20％~30％。 

       壓射速度為壓射室內壓塞的推進速度。由於半固態坯料具有一定的粘度，因此在低速壓射階段，其流動相對液態更平穩，也不存在液態金屬壓射時的噴射、紊流和卷氣現象，因此該階段的壓射速度可比液態金屬壓鑄時快，有利於提高充型速度，縮短充型時間，提高鑄件表面質量。 

       壓鑄機配件的料缸尺寸應根據半固態坯料的大小來設計，由於半固態坯料在二次加熱時表面有一層薄薄的氧化膜，為了除去這一層氧化膜，料缸的直徑必須比坯料的直徑稍小，并充分考慮半固態坯料在二次加熱時的膨脹系數。料缸在壓鑄前要適當的預熱，以保證半固態配件坯料壓射前在料缸中不會冷卻凝固，并保持穩定。

       除了要預熱外，還要在料缸表面涂上一層潤滑劑，以保證坯料不會和料缸表面粘在一起，但選擇潤滑劑時，要考慮其對半固態配件成形件性能的影響。半固態配件鋁合金壓鑄時模具內的溫度也比液態金屬壓鑄時要高，且要求溫度穩定，一般應控制在200℃~350℃。其型腔內澆注系統常采用開放式澆注系統、澆道流程短、澆道位置不遠離鑄件。 

       留模時間是指半固態配件坯料被壓入模腔直到模腔被打開時成形件在模腔所停留的時間。留模時間直接影響這成形件的冷卻速度，以及鑄件的組織狀況。因為留模時間長，即更長的保壓時間會使鑄件中沒來得及填充的部位在保壓下由漿料來填充。但時間太長，則會引起粘模現象。